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一件带凸台的产品，凸台背面总有一块凹。保压从 60 加到 90，凹浅了一点，飞边出来了。
缩痕不是保压不够，是厚处补不进去。这篇讲壁厚不均的机理。
缩痕的本质
熔体冷却时体积收缩。厚处的体积大，收缩量也大。收缩要靠保压补料，补不进去就凹。
补料有两个条件：浇口还没冻、通道还通。浇口一冻，再高的保压也传不进去。
厚处离浇口远、冷却慢，往往是「浇口冻了、厚处还没凝」。这个时间差，就是缩痕的窗口。
所以缩痕的根因是时间差，不是压力不够。加压力，只能压小一点，压不掉。
还有一个因素是壁厚比。厚处的厚度是薄处的两倍以上，缩痕几乎必然出现。
缩痕还有一个近亲：真空泡。表面看不出来，切开内部有空洞。原因是中心收缩时表面已经凝固，体积空缺形成真空。
真空泡与缩痕同源，都是补料不足。区别是缩痕看得见，真空泡看不见，更危险。
真空泡的检查要切开，或者用 X 光。批量生产的抽检，切一件就够。
切的位置要选最厚处。厚处才有真空泡，薄处切了看不出。
真空泡的预防，除了补料，还有一条：降低壁厚差。厚薄差小了，真空泡的概率就低。
这一条比调工艺有效。改结构是根治，调工艺是缓解。
壁厚比的红线
经验上，相邻两处的壁厚比超过 2:1，缩痕的风险就高。超过 3:1，基本必然有。
所以设计规范里常写「壁厚比不大于 2」。这不是保守，是从缩痕反推的。
件的凸台、加强筋、螺柱，都是局部增厚的地方。这些位置的背面，是缩痕的高发区。
筋的厚度通常是壁厚的 0.5–0.7 倍。筋太厚，背面会缩；筋太薄，筋本身会短射。
这一条在结构设计时定。等模具做完，只能靠改结构或者接受缩痕。
筋的根部还要给圆角。尖角的筋根，熔体滞留、应力集中，缩痕与断裂都从这里起。
圆角半径通常取筋厚的一半左右。给足了，缩痕浅、强度高。
筋的方向也有讲究。筋与熔体流动方向平行，熔体好填；垂直，阻力大，容易短射。
多条筋交汇的地方，是最厚的部位，也是缩痕最重的地方。交汇处要减薄。
减薄的办法是把交汇处做成「错开」，两条筋不在同一点相交。错开后各处的厚度都小了。
错开的代价是结构强度略降。这一项要与结构工程师一起定。
工艺能做什么
第一，延长保压时间。保压时间长，浇口晚冻，补料多一些。但浇口冻不冻，取决于浇口尺寸与冷却。
第二，提高模温。模温高，熔体冷得慢，补料时间长。但模温高，周期长，翘曲也可能变大。
第三，局部加热。在厚处附近加加热棒，让厚处晚凝。这一项在精密模上用，成本高。
第四，调整浇口位置。浇口靠近厚处，补料路径短，缩痕小。这一条常被忽略，但最有效。
四个办法里，浇口位置最有效，模温次之，保压最后。顺序反了，就是「加压力加到飞边」。
结构上的改法
第一，把厚处掏空。凸台做成空心，壁厚与主体一致，缩痕消失。
第二，把厚处做成渐变。突变改成渐变，收缩分散，缩痕变浅。
第三，把厚处移到非外观面。缩痕还在，但看不见。这一条是妥协，不是解决。
第四，把厚处拆成两块。用两个件拼，各自壁厚均匀。这一条改变装配，要跟客户确认。
四条里，掏空最彻底，渐变最常用。移到非外观面是退路，拆件是最后的手段。
薄处的问题也不少
壁厚不均，薄处的问题与厚处相反：薄处先凝，容易短射、容易缺料、容易内应力大。
薄处的内应力大，脱模后容易翘、容易裂。尤其是薄厚交界处，应力集中。
所以壁厚不均的件，薄处与厚处都要看。只盯缩痕，会漏掉薄处的问题。
交界的过渡长度，通常按 1:3 做。太短，应力集中；太长，占空间。
过渡处的圆角也要给。尖角过渡，熔体在那里滞留，容易降解、容易应力集中。
验收标准
缩痕的验收，通常用「目视 + 手感 + 投影」。目视看有没有凹，手摸有没有感，投影测深度。
深度的允许值按外观等级定。外观面通常要求 0.05mm 以内，非外观面可以放宽。
这个值要写在图纸上。不写，供需双方的理解不一样，验收时扯皮。
还有一条：缩痕的位置。同一个深度，在平面中央与在边缘，观感不一样。标准要按位置分。
把件图、壁厚分布、外观等级、现用保压与模温发来，我们按壁厚比与补料路径核一遍，确认后再报价格。
按材料与缺陷匹配
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