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一块 100×20mm 的长条件，打出来中间弓起 0.5mm。改保压、改模温、改冷却，都压不下去。
问题不在参数，在取向。这篇讲取向怎么变成翘曲。
取向是怎么形成的
熔体在型腔里流动，速度分布是中间快、两边慢。玻纤在剪切场里被拉顺，顺着流动方向排。
流动方向的收缩小，垂直方向的收缩大。两个方向的差，就是翘曲的源头。
长条件的流动方向是长度方向。长度方向收缩小，宽度与厚度方向收缩大，件就往长度方向弓。
弓的方向取决于哪一侧的取向强。浇口在一端，靠近浇口的一侧取向强，远端弱，弓的方向就定了。
所以长条件的翘曲，是「方向差 + 位置差」两个因素叠加。只改一个，压不住。
厚度方向也有差。表层取向强、芯层取向弱，冷却时表层先收缩，件往取向强的方向弯。
这个「皮层—芯层」的差，在薄壁上小，在厚壁上大。所以厚壁长条件的翘曲，比薄壁更难压。
浇口位置决定弓的方向
浇口在长边的一端，熔体沿长度方向流动，整条的取向以长度方向为主。这种情况下，件容易「弓形」翘。
浇口在长边的中间，熔体向两端分流，两端的取向对称，件容易「W 形」翘。
浇口在宽度方向的一侧，熔体横向流动，取向以宽度为主，件容易「扭转」。
三种浇口，三种翘法。所以翘曲的第一诊断，是看浇口在哪。
浇口改不了的时候，可以改流道：加分流、加节流，让熔体的流动方向改变。这一项在模具上做，成本高。
改不了模具，就只能靠工艺：调模温、调射速、调保压，把方向差压小一点。
模温的两侧差，会放大翘曲
型腔与型芯的模温不一样，件的上下两侧冷却速度不一样，收缩也不一样。
上侧冷得快，先收缩；下侧冷得慢，后收缩。件往上翘。这个翘曲与取向的翘曲叠加，方向可能相反，也可能相同。
所以调翘曲时，要先分清是取向造成的，还是模温差造成的。两个原因，处理方向不一样。
模温差的来源，一半是水路，一半是型腔与型芯的钢材不同。铍铜型芯导热快，温度比钢型芯高。
这一条在薄壁上不明显，在厚壁上明显。所以厚壁件的型芯材料，要与型腔一起选。
还有一条：冷却时间。厚壁件冷却慢，如果在模内冷却不足就顶出，出模后继续收缩，翘得更厉害。
延长冷却时间能压翘曲，代价是周期。这一项要算产能账，不能只看质量。
模具的顶出也要均匀。顶针少、顶出力集中，件出模时就带应力，翘曲更大。
分的方法：把件的上下翻转，再打一件。翘曲方向跟着翻，是模温差；不跟翻，是取向。
这个方法简单有效，值得先做。分不清原因就调参数，往往越调越乱。
还有第三种原因：冷却不均。一侧水路强、一侧弱，件的两侧冷速不同，也会翘。翻转法能排除模温差，但排不出水路的位置差。
所以完整的分因要做三组：正常、翻转、换水路。三组一比，原因就定了。
工艺能压多少
模温提高，熔体冷得慢，玻纤有时间松弛，取向弱一些，翘曲小。
射速降低，剪切低，取向弱，翘曲小。但射速低了，填充可能不足，尤其是薄壁长件。
保压提高，补料多，收缩差小，翘曲小。但保压高了，内应力大，脱模后反而翘。
三个参数各有边界。模温的上限是脱模与周期，射速的下限是填充，保压的上限是飞边与内应力。
工艺能压的幅度，通常在 30–50%。压不下去的，要动模具或者改材料。
工艺调整的顺序：先改模温，再改射速，最后改保压。模温影响最大，保压影响最小。
改模温要等模具温度稳定，通常要半小时以上。急着打，数据不准。
改材料的方向是降玻纤含量，或者换各向异性更小的料。这一项要重做认证，成本高。
还有一个被忽略的办法：改件的结构。加筋、加厚、改截面，让件本身抵抗翘曲。这一条常常比调工艺有效。
验证：三件对比
第一件：正常打，测翘曲。第二件：上下翻转，测翘曲。第三件：换浇口方案（如果有），测翘曲。
三件的翘曲值放在一起，原因与幅度都清楚了。这一组数据，比反复调参数有用。
把件图、长宽厚、浇口位置、实测翘曲值发来，我们按取向与浇口核一遍，确认后再报价格。
按材料与缺陷匹配
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