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装模与调试看起来是「装上去、升温、试模」三件事。跳过中间的步骤，问题会在量产时集中爆发。
这一篇按顺序讲，每一步要做什么、要验什么。
第一步：冷态检查
装之前先做冷态检查。检查的内容：热嘴与浇口套的配合、热嘴的垂直度、分流板的平面度、接线与接插件。
配合的检查方法是用塞尺或者涂色法。涂色均匀，说明接触面贴合；偏在一侧，说明有偏斜。
垂直度用百分表测。偏了，热态会顶偏，浇口就不在正中。
冷态检查最容易被省，因为它「看起来没问题」。但冷态的问题，热态一定放大。
这一步的记录要留。装模的记录是后面排障的基线。
冷态检查还有一个项是「热嘴的伸出长度」。伸出太多会顶浇口套，太少会接触不严。
伸出长度要按模具的实际深度量，不能按图纸。模具加工会有偏差，图纸不会体现。
还有一个项是「隔热层」。隔热没做好，热态下热量往模架跑，升温慢、能耗高。
绝缘也要查。加热器与模架之间的绝缘不良，会引起漏电与温度异常，这一项用兆欧表测。
第二步：升温与热态复查
冷态装好，升温到工作温度，保持一段时间，让温度稳定。
稳定之后做热态复查：再测一次配合、再测一次对中、再看有没有漏料的迹象。
热态复查是这套流程里最关键的一步。冷态与热态的几何差，全在这一步暴露。
复查发现问题，要降温、拆、改，再升温复查。不能带着问题进入试模。
这一来一回很费时间，但比在量产时停线处理便宜得多。
第三步：空注射与流道检查
温度稳定后，做空注射：不开模，只射胶，看熔体能不能顺利通过流道到达浇口。
空注射的目的是检查「流道通不通、有没有滞料、有没有降解」。
降解的迹象是料条发黄、发黑、有气泡。出现这些，说明局部温度过高或者有死角。
空注射还要看「各腔是否一致」。各腔的料条长度、粗细接近，说明流道分配均匀。
这一步能提前发现很多问题，成本也低。跳过它直接试模，问题会以「件不合格」的形式出现，排查更难。
第四步：试模与参数确定
试模的顺序是：先短射，再逐级加料到满射，最后调保压与冷却。
短射的目的是找「流动的终点」。终点在哪里，能判断流道与浇口的设计是否合理。
逐级加料的过程要记录。哪一级开始充满、哪一级开始飞边，这两点定义了工艺窗口。
保压与冷却的调整要一件事一件事地做。同时改三个参数，出了问题不知道是哪个。
试模的件要留样，编号、记录参数。留样是后面比对的基础。
第五步：稳定性验证
参数定下来之后，要跑一段连续生产，验证稳定性。通常几百模到上千模。
验证的内容：件的关键尺寸是否漂、浇口是否干净、温度是否稳定、有没有漏料。
还要做「扰动测试」：故意停机十分钟再启动，看前几模是否正常。这一条模拟真实生产的停顿。
扰动测试不过，说明工艺窗口太窄，量产一定会出问题。
五步走完，才算「调试完成」。少了任何一步，都是把风险留到量产。
五步的顺序不能换。冷态没查就升温，热态的偏差会掩盖冷态的问题，后面越查越乱。
空注射放在试模之前，也是同样的道理：流道都不通，试模出来的件没有诊断价值。
稳定性验证放在最后，是因为它验证的是「前面四步的结论」。前面没定，验证无从谈起。
稳定性验证还要记录「异常模次」。哪一模出了缺陷、当时的温度与压力是多少，都要记。
这些异常模次就是工艺窗口的边界。边界清楚了，量产时的容错范围也就清楚了。
所以调试的产出不只是「一套参数」，还有「这个参数能容忍多大的波动」。后者更重要。
有容错范围的参数，换班、换料、换季都还能跑；没有容错范围的参数，只有调试员本人能跑。
常见的时间分配
五步里，第一步与第二步占的时间常被低估。冷态与热态的检查，往往要一两天。
第三步与第四步是「调」的过程，时间取决于件与材料。高温料通常更慢，因为窗口窄。
第五步是「等」的过程，要跑够模数。这一段不能压缩，压缩了等于没验。
合理的时间分配，是「前两步扎实、中间两步细、最后一步耐心」。反过来，往往返工。
把件形、材料、模腔数、现用流程发来，我们按装模与调试核一遍，确认后再报价格。
按材料与缺陷匹配
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