线对板用 PA46，料温够了，为什么还出黑点？

线对板的本体厚、流程短，PA46 的高流动正好合适：料温 305–320℃，薄壁与厚壁一起填得满，压力还低。

但上了量产之后，件上开始零星出黑点，位置不固定。料温没超、烘料也做了，查不出原因。这篇讲这一类黑点的来处——不是温度，是时间。

PA46 的降解是时间累积的

PA46 的熔点 295℃，加工温度 305–320℃，两者只差十几度。这个窗口窄，意味着熔体对「在高温下待多久」很敏感。

同一温度下，停留 3 分钟没问题，停留 10 分钟就开始降解。降解先从浇口附近与流道死角开始，颜色由浅黄到深褐。

黑点不是突然出现的，是一点一点积累的。所以表现是「开机正常、两小时后开始有」，或者「停机再开机第一批有」。

这两个时间特征，就是判断依据：如果黑点与开机时长相关，问题在停留；如果与批次相关，问题在料。

流道体积是第一件事

热流道的流通体积越大，熔体在里面待的时间越长。线对板的件重小，如果配一副大流道热流道，停留时间会被放大几倍。

选热流道时，流道直径要按件重与腔数配，不能按「通用尺寸」配。件重 5 克配 φ8 的流道，停留时间必然过长。

死角也要清。流道转弯处的滞留区、喷嘴与分流板的接缝，都是积料点。这些地方积的料，每次换料都冲不干净。

换料与清机要有流程：停多久要清、清用什么料、清到什么程度。没有流程，黑点会周期性出现。

料温：用下限，不用上限

305–320℃ 的窗口里，能填满就用下限。料温每高 5℃，降解速度上一个台阶。

很多现场为了保险把料温设到 320℃，结果填满是填满了，黑点也来了。这个「保险」是反的。

正确的做法是先按下限试，填不满再往上加，加一档测一次。窗口的下沿找到了，余量就留给停留时间。

料筒与喷嘴 305–320℃，这是原厂给的区间（A- 级）。区间外不写「可调」，因为那是拿良率换参数。

干燥：这一项别省

PA46 的吸水率偏高，干燥不彻底，水分在 305℃ 以上汽化，件上出银纹。银纹与黑点不同，是沿流动方向的细密纹路，不是点。

两者容易混。判断办法：银纹在光下呈丝状、沿流动方向；黑点是孤立的点、位置随机。

干燥曲线按牌号资料执行，不能套 PA9T 的 70–90℃×4–8h。PA46 需要更高的干燥温度，具体按原厂资料核。

烘好的料要在保温料斗里，不能敞放。敞放半小时，表层就回潮，第一批件就出银纹。

厚壁处的另一件事

线对板本体厚 1.5–2mm，PA46 在这样的厚壁里，中心冷却慢。冷却慢意味着收缩大，缩孔风险高。

PA46 的收缩是 0.4%/1.1%。厚壁处的实际收缩往往超过这个值，因为保压传不到中心。

补料的办法是延长保压时间，但延长保压又延长了熔体在高温下的停留。这两件事互相拉扯，是 PA46 厚壁件的核心矛盾。

解法是分开：浇口做大一点，让浇口晚冻，保压能多传一会儿；同时把流道体积压小，抵消停留的增加。

另一个办法是模温。模温高一点，浇口附近的熔体冻得慢，保压窗口变长，停留时间却不必加。这一条对 PA46 尤其有效，但模温原厂没给推荐值，要按首件试。

厚壁件的顶出也要注意。中心还没完全凝固就顶，内部会拉出空洞，外观看不出来，切开才见。顶出时间要按最厚处算。

清机的周期要按停留曲线定，不要按班次定。有的厂一天清一次，结果两小时就出黑点；有的厂按 6 小时清，反而稳。

验证

第一组做停留试验：同一料温下，分别停留 3、6、10 分钟后打一件，记录黑点数量。这条曲线能直接定清机周期。

第二组做料温阶梯：305、310、315、320℃ 各打一组，记填满情况与黑点。第三组做干燥对比：标准烘干与未烘干各一组，看银纹。

三组做完，「黑点」这件事就能分清是停留、温度还是水分。分不清的时候，任何调整都是碰运气。

把件重、腔数、热流道截面尺寸、换料记录发来，我们按停留时间核一遍热流道选型，确认后再报价格。