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流延常常不是被工艺员先发现的，是质检在灯下侧看时看到产品表面有一层不均匀的薄料。不反光时几乎看不见，一反光就明显。
它和拉丝在同一个界面出现，处理方向却不一样。分不清这两样，参数就会来回改。
先把料膜的样子记住
流延是面状的。边缘不规则，厚度不均，靠近浇口厚、往外薄，像有人把料抹开。它不随开模动作出现，多数在停料、换色、等待之后的第一模或头几模。
料膜对功能的影响，取决于它落在哪。落在针脚接触面，会影响接触电阻和镀层外观；落在密封面，会影响气密；落在非功能区，多数只是外观。判断要不要停线，先看位置，不要只看大小。
拍照比描述有用。侧光拍一张，能看清料膜边界是落在浇口周围，还是铺到型腔远端。落在浇口周围、厚度从中心往外递减的，是出口渗料；铺到远端、边界整齐的，更像充填阶段的流痕，方向完全不同。
拉丝是线状，跟开模同步。这个区别用肉眼就能分，不用上设备。
还有一类是料本身带来的：料里带的水分或降解产物在出口形成积碳，积碳把出口变粗糙，料更容易挂住。这类情形下料膜边缘发暗、带黑点，清嘴能清出黑色粉末，处理方向是干燥和清机，不是温度。
停料那几分钟发生了什么
保压结束，螺杆停了，注塑机的压力撤了。可是热嘴还在通电，出口那一段料还在设定温度上。
LCP 的熔体在这个温度下黏度低，自重加上流道里残余的压力，就够让它慢慢往外走。停一分钟是一层薄雾，停十分钟能积成一小滴，滴到型腔或产品上。
残余压力从哪来：保压结束时流道里还留着压力，螺杆虽然停了，压力要慢慢泄；再加上熔体自重和温度带来的体积膨胀，三个力合起来，就够推动出口那点低黏度的料。停得越久，泄得越多，出口积得越明显。
周期越慢、模温越低，出口外侧冷得越快，料在界面处堆住不走，反而更容易在下一模被带出来。这也是为什么同样的设定，快周期没事，慢周期出料膜。
模温在这里是双刃。模温低，出口外侧冷得快，料在界面处堆住，看着像不漏了，其实堆的那一层会在下一模开模时被整片带出来，形成料膜。把模温压低来治流延，短期看不出，过几模反而更明显。
换色和清料是另一个高发点
清料时螺杆反复抽动，等于人为给料加了推力。浇口段温度没撤，残料顺着出口就出来了，粘在型腔壁或滑块上。
很多车间的做法是停机前把温度降一点再清料，但降多少、提前多久降，没有统一规定，换班就靠个人习惯。这类问题最后都会变成「有时有、有时没有」。
清料还有个细节：不少车间用粉碎料或清洗料过嘴，这两种料的流动性和正常料不一样，过嘴时温度没撤，残料更容易挂在出口。清完直接开机，第一模就把挂着的料带进型腔。规范做法是清完先空打几模到浇口，再进产品。
恒温方案的应急做法，能用但别当方案
降浇口温度、加抽胶、停机清嘴，这三招现场都在用，也确实能压住。代价是开机头几模容易堵嘴，抽胶多了容易把空气带进流道，下一模出气穴或黑点。
根子在结构：整支热嘴只有一个温度，压住停料时的流延，就顾不上开机时的流动。
还有一个隐性代价：反复降温和回温，加热圈与热电偶的响应会越来越慢，设定和实际之间的偏差越来越大。等到偏差大到看不出来，现场就只剩凭手感调这一条路。
把停机动作写成规则
能落地的做法是把浇口段按周期控温，出口在保压结束时已经封住，停料时没有继续外流的条件。再加上一套停机规则：停多久开始降温、降到多少、开机预热几分钟、头几模判废还是留样。
规则写清楚，换色、夜班、周末停机才不会各干各的。
四句话最好带上判定：停机超过多少分钟按降温流程走、降到多少、开机预热到实际温度到温再打、头几模判废还是留样检验。写的时候不要用适当降温这种词，换班的人没法执行。
遇到流延，先看它什么时候出现。只在停料后头几模有，改停机与撤热；每一模都有的，再核温度设定和干燥记录。
判定标准要写进工艺卡，不能只在口头上交代。换班的人看不到标准，等于没有标准。
把材料牌号、干燥记录和停机习惯发来，我们对着浇口段温度曲线核一遍，确认方案后再报价格。
按材料与缺陷匹配
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